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    冷轧硅钢卧式连续退火涂层机组连续退火炉及涂层干燥炉培训材料(

      发布时间:2019-05-17 22:33

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      冷轧硅钢卧式连续退火涂层机组 连续退火炉及涂层干燥炉培训材料 (2010-1版) 2010-5-20 目 录 连续退火炉及涂层干燥炉培训材料 1 目 录 2 第一章 连续退火炉及涂层干燥炉设备 5 第一节 炉子设备概述 5 一、连续退火机组炉子的组成: 5 二、各部分的功用: 6 第二节 耐火材料 9 一、耐火材料的分类: 9 二、耐火材料的性能: 10 三、退火炉用耐火材料的要求及几种典型耐火材料的性能 14 四、熔剂、金属、气氛气体与耐火制品间的相互关系及相互影响 20 第三节 炉体结构 22 一、进口密封室 23 二、预热、无氧化炉 24 三、加热炉 25 四、均热炉 27 五、一号、二号、三号、四号炉喉 27 六、循环气体喷吹冷却段 28 七、出口密封室 28 八、干燥炉干燥段(DF-DS) 29 九、干燥炉烧结段(DF-BS) 30 第四节 炉底辊 31 一、水冷式炉底辊 31 二、碳套辊 31 三、耐热钢制的无水冷却辊 33 四、碳套辊的结瘤原因及预防措施 33 第五节 连续退火炉上的安全防护装置 35 一、空气、煤气配气平台上的切断阀:SOV 35 二、氮气用气动切断阀 35 三、H2用气动切断阀(SOV阀) 37 四、作业线停电时的炉子自动保护 37 五、炉子防爆装置 38 六、停氮、停水时的安全设施 38 第二章 连续退火炉的加热方式及温度控制 39 第一节 加热方式的分类 39 一、高炉煤气 39 二、焦炉煤气 39 三、高炉-焦炉混合煤气 40 四、转炉煤气 40 五、天燃气 40 第二节 燃烧理论概述 41 一、燃烧定义 41 二、燃烧过程中的几个重要概念 41 三、气体燃料的燃烧过程 46 第三节 NOF炉的温度控制及升降温制度 47 一、NOF的点火系统 48 二、NOF主炉烧及温度控制系统 51 三、NOF无氧化气氛的控制 54 四、NOF的点火升温操作及温度控制 55 第四节 HF的温度控制及升降温制度 56 一、HF的手动点火系统 56 二、连续控制时,HF的主燃烧系统及温度控制 58 三、脉冲控制时,HF的燃烧系统及温度控制 61 第五节 SF及DF的温度控制 61 一、SF温度控制 61 二、干燥炉的温度控制 62 第三章 连续退火炉保护气氛的控制 63 第一节 气氛控制的目的 63 第二节 几种常用保护气体的性质及制备方法 63 一、氢气 63 二、氮气 65 第三节 保护气体通入炉内方式 66 一、N2的通入 (指正常用低压N2) 66 二、H2+N2混合气体的通入 66 三、气体加湿装置及混合气体的加湿 67 第四节 炉内及分压比控制 68 一、及分压比的概念 68 二、DP、分压比对硅钢带脱碳及氧化的影响 69 第五节 炉压的分布及控制 71 第四章 连续退火线的生产准备、生产运行及质量管理 74 第一节 全线 一、作业线 三、作业线 四、作业线 第二节 炉内清洗及点火升温 78 一、炉内清洗的步骤 78 二、加湿装置的N2清洗 79 三、打开炉子设备各部位的冷却水,并确认水流量正常 79 四、炉底辊单独运转 80 五、退火炉点火升温操作 80 六、炉中穿带操作 82 七、干躁炉点火升温操作 82 第三节 调整温度、气氛等各种工艺参数,生产成品 84 一、升温曲线 三、连续退火有关工艺参数 86 第四节 炉子降温停炉时的操作 86 一、降温曲线 二、停炉时的操作步骤 87 第五节 连续退火线生产过程中的质量管理 89 一、硅钢带脱碳量的管理 89 二、对硅钢带磁性的管理 89 三、硅钢带表面质量的管理 90 第一章 连续退火炉及涂层干燥炉设备 第一节 炉子设备概述 连续退火炉是冷轧硅钢带连续退火机组的中心,是硅钢进行热处理的关键设备。现将连续退火炉的各组成部分及其作用介绍如下: 一、连续退火机组炉子的组成: 硅钢连续退火机组的炉子部分主要包括:连续退火炉部分、涂层干燥炉部分、涂后冷却段。 1、连续退火炉的组成: 连续退火炉有13个部分组成,见图1-1: 图1-1连续退火炉及涂层干燥炉的组成 入口密封室 预热段(PH) 无氧化炉(NOF) 1号炉喉 加热炉 (RTF) 2号炉喉 均热炉(SF) 3号炉喉 炉体膨胀节 4号炉喉 循环气体喷射冷却段(RJC) 出口密封室 FJC 2、涂层干燥炉的组成: 涂层干燥炉分两个部分: 干燥炉:(DF-DS) 烧结炉:(DF-BS) 3、涂后冷却段的组成: 空气喷射冷却段(AJC) 二、各部分的功用: 1、进口密封室 进口密封室的主要功用是:维持恒定的炉压和防止空气渗进炉内。其由一根水冷密封辊和一个密封门,密封用氮气通入装置(喷氮管)及非常用氮气喷嘴所组成。 2、预热段(PH) 预热段主要目的是利用NOF排出烟气的物理热、NOF未燃尽气体和SF流过来的氢气燃烧的化学热预热带钢至要求温度该炉段为弱氧化气氛。为碳钢气密焊的箱体结构用于连接RJC控制冷却段和快速冷却段为碳钢气密焊的箱体结构烧嘴安装在炉子侧墙上,热风从风箱喷向带钢,风箱安装在带钢的上方和下方。气体通过风机再流通。为了避免带钢擦伤,在风箱和带钢之间有足够的距离。烧嘴安装在炉子侧墙上,风箱安装在带钢的上方和下方热风从风箱喷向带钢通过风机空气鼓入炉内,却至工艺要求温度.6%),4%和40%变形量的变形温度。 3、显气孔率: 耐火制品中气孔的特性(即气孔的直径、气孔与外界连通与否)直接影响制品的使用性能,因而要求具有直径小的气孔和低的气孔率(轻质制品除外)。 耐火制品中的气孔按其存在形态可分为闭口气孔(亦称封闭气孔)。开口气孔和贯通气孔三种。闭口气孔存在于砖的内部,不与外界相连;开口气孔与外界相连;贯通气孔不仅与外界相连通,而且贯通制品的两面。 总气孔率—一耐火制品中全部气孔(包括闭口气孔,开口气孔和贯通气孔)的体积占制品总体积的百分数。 显气孔率——耐火制品中与外界连通的气孔(包括开口气孔和贯通气孔)的体积占制品总体积的百分数。 实际使用中,一般只能测得显气孔率。 4、体积密度: 包括全部气体在内的单位体积的重量,它的数值相当于容积比重的大小,单位是g/cm3或kg/m3。 体积密度=干燥试样的重量/试样的体积 g/cm3 从宏观组织上看,耐火制品是由固体物质和气孔两部分所组成。制品越密实,气孔量越小,体积密度值越大,气孔率和吸水率越低。 5、强度: 耐火制品应具有较高的强度,不仅使其能承受静负荷的作用,而且在使用时能承受撞击、磨损、冲刷及机械作用。 常温强度包括: ① 耐压强度:耐火制品在常温下,单位面积所能承受而不破损的最大压力,单位是kg/cm2。 耐压强度取决于下列各因素: Ⅰ) 颗粒本身的强度; Ⅱ) 颗粒相互联结的牢固性; Ⅲ) 气孔的数量和存在形式; Ⅳ) 加入结合剂所起的结合能力的大小。 ② 抗弯强度:耐火制品受到弯曲或扭转作用时所能承受的极限作用力。 ③ 耐磨强度:耐火制品能抵抗坚硬物料磨损作用的能力。 ④ 耐撞击性:耐火制品能抵抗坚硬物料撞击而不破碎的能力。 ⑤ 耐冲刷性:制品能抵抗液态物质或高速气流冲刷侵蚀的能力。 6、透气性 耐火制品的透气性可用透气性系数来表示,它是在1mm.H2O压力下,1小时内通过厚度为1m,面积为1m2的耐火制品的空气量。用下列数学关系式来表示: Q=K……(1-1) 式中:Q--气体透过的数量,m3 S——试样的截面积,m2 Z——气体透过的时间,h L——试样的厚度,m (H1一H2)——试样两端的压力差,mm.H2O K——透气性系数,单位是L/m2· mm.H2O·h 透气性系数通常是用来衡量耐火材料透气性能好坏的指标。对于一般耐火材料来讲,其透气性越小越好。 7、热膨胀性 耐火制品受热膨胀,冷却后收缩,可用线膨胀系数α来表示: α=……(1-2) 式中:Lt=耐火制品加热到规定温度后的长度,cm L=加热开始前的长度,cm 耐火制品的热膨胀直接影响到制品本身的热震稳定性。热膨胀越大,热震稳定性越差。炉体砌筑时必须预留的热膨胀缝的大小要根据热膨胀值来决定。 耐火制品是由多种矿物质组成的,在受热过程中,在不同温度范围内产生不均匀的热膨 胀。因此,在制品内部也常出现不均匀的热膨胀,产生膨胀应力,膨胀应力是造成耐火制品开裂甚至损坏的重要原因。 纯净物质的热膨胀值随温度上升而均匀地成比例增大。而耐火制品是由多种矿物组成的不匀质体,各种矿物都有各自的成分和结构,其热膨胀值各不相同,因而耐火制品的热膨胀值随温度的升高呈不均匀的增大。有些矿物在温度变化中还会产生晶相结构的变化(类似于合金中的相变)。 平均热膨胀系数——某一温度范围内,每升高或降低1℃时的平均长度变化值,用下式表示: a平=……(1-3) 式中:Lt0——0℃或室温时制品的长度,cm Lt——测定温度时的长度,cm t, t0——分别为测定温度、0℃(或室温),℃ 常用耐火制品的平均热膨胀系数的大致范围如下: 粘土砖:4.5~6.0×10-6 高铝砖:5.5~5.8×10-6 刚玉砖:(99%)Al2O3):8.0~8.5×10-6 硅砖:11.5~13.0×10-6 镁砖:14.0~15.0×10-6 耐火制品的体积膨胀系数均为线膨胀系数的三倍。部分耐火制品的线 部分耐火制品的线. 导热性 它表示耐火制品导热能力的大小,导热性用导热系数表示,其意义是厚度为1m,温度差为1℃,在1m2面积上,1小时内所通过的热量,其单位为:Kcal/m?℃?h。其表达式为: ?℃?h…………(1--4) 式中:通过热量, F----断面积, Δt----两端温度差,℃ 厚度, τ----经过的时间, 连续退火炉用耐火材料的特点是品种繁多,砖型复杂,共有九大类,三十七个品种,一百七十四种砖型。 1、连续退火炉用耐火材料的要求 为了能够适应各种气氛气体和的要求。尤其要在H2+N2+H2O的弱氧化性气氛中长期使用.所用耐火材料必须具有如下特点: (1)、Al2O3含最高: (2)、耐火度高; (3)、Fe203含量低; Al2O3是两性氧化物,适合于连续退火炉中的气氛条件。而Fe203的存在对耐火材料具有较大的危害,因为脱碳反应的第一步,首先是气氛中的水蒸汽与钢带表面的[c]发生反应: H2O+[C]→H2+CO↑…(1—5) 而在高温下,CO与砖中Fe2O3接触时会催化下列反应: 2CO—C+CO2↑……(1—6) 使固态的[c]积聚在砖中Fe2O3周围,越聚越多,使砖变脆,逐步崩毁。另外氢气与Fe203有如下反应发生 Fe203+3H2=2Fe+3H20 ……(1—7) 这也能使砖体崩毁。 2、几种耐火材料的成分和性能 本工程使用量比较大的几种耐火材料的成分和性能为: (1)、高铝质耐火材料 高铝砖含A12O348%以上,属硅酸铝质的中性耐火材料。高铝砖含Al2O3较高,其耐火度比粘土砖和半硅砖高,达1750~1790℃;由于杂质含量少,且A1203含量高,易熔体少,所以荷重软化点也高于粘土砖而低于硅砖;其致密度高,化学稳定性好,其价格比粘土砖贵,通常用于砌筑高温炉内衬、炉底、电阻元件的搁板和套管等。 普通高铝砖的性能指标如表1—1。 表1—1 普通高铝砖的理化指标 指 标 牌号及数值 LZ-65 LZ-55 LZ-48 A12O3含量(%) 65-75 55-65 48-55 耐火度(℃)不低于 1790 1770 1750 0.20MPa荷重软化点(℃) 1500 1470 1420 显气孔率(%)不大于 23 23 23 耐急冷急热性(水冷次数) >25 >25 >25 常温耐压强度MPa ≥40 ≥40 ≥40 重烧线 2500 2300 2190 最高使用温度(℃) 1450-1500 1400-1450 1300-1400 (2)、粘土质耐火材料 粘土质耐火制品的化学成分为Al2O330-40%,SiO250-65%,各种氧化物杂质5-7%。普通粘土砖在退火炉中用量较大,主要是用以砌筑炉顶、炉底、燃烧室等,其理化指标见表1-2。 表1-2 普通粘土砖的理化指标 指 标 牌号及数值 NZ-40 NZ-35 NZ-30 Al2O3含量(%)不小于 40 35 30 耐火度(℃)不小于 1730 1670 1610 0.20MPa荷重软化点(℃) 1300 1250 — 显气孔率(℃)不大于 26 26 28 耐急冷急热性(水冷次数) 5-25 5-25 5-25 常温耐压强度MPa ≥15 ≥15 ≥12.5 重烧线 容重(kg/m3) 2100 2100 2100 最高使用温度(℃) 1300-1400 1250-1300 1200-1250 粘土质耐火材料对铁铬铝电热元件有腐蚀作用,所以不宜用作铁铬铝电热元件的搁砖。在高碳气氛中作炉子的内衬。 (3)、轻质耐火材料 体积密度小是轻质耐火材料的特点,所以轻质耐火材料具有气孔多,重量轻和保温性能好等优点。因为轻质耐火材料中每个气孔很小,在制品中分布均匀,故仍具有一定的耐压强度。采用轻质耐火材料作炉子砌体时,可以减少蓄热损失,尤其对周期作业炉意义更大,可显著缩短升温时间,提高炉子的热效率,同时可缩小炉子体积。但由于轻质耐火材料的耐压强度较低,荷重软化点也较低,残存体积变化较大,抗化学腐蚀性也较差。因此,选用轻质耐火砖作退火炉内衬时,应考虑其高温结构强度能否满足要求,在能满足要求的情况下,将轻质耐火材料砌在高温作用的一面,比砌在炉体表面或砌在炉体中间的隔热效果好得多。为了降低砖的热传导性,采用降低耐火砖体积密度(增加气孔率)的方法,即能降低其热容量。 轻质耐火制品特别适应砌筑要经常吊运的罩式退火炉外罩,常用的轻质耐火砖性能指标见表1—3。 表1-3 常用的轻质耐火砖性能指标 指标 轻质粘土砖 轻质硅砖 轻质高铝砖 主要化学成分含量(%) Al2O3 SiO2 Al2O3≮48 30-46 >91 SiO2≯2 耐火度(℃) 1670 1670 1750 导热系数(Kcal/m?℃?h) 0.2-0.3 — — 0.10MPa 下荷重软化点*(℃) 1100 1560 1180-1230 显气孔率(%) 45 45 — 常温耐压强度(MPa) 3.5-4.5 3.5 3.0-4.0 体积密度(g/cm3) 0.7-1.3 1.2 0.4-1.0 线-1400 <1550 < 注:*表示荷重软化开始温度 (4)、硅酸铝耐火纤维 硅酸铝耐火纤维是一种新型耐火保温材料,它具有重量轻、耐高温、热稳定性好、导热系数低、耐机械震动等特点。同时它还是一种柔性材料,使用中可不考虑热应力的影响。所以硅酸铝耐火纤维含有耐火和保温材料的优点。 硅酸铝耐火纤维的化学成分为: Al2O3:43~54%,SiO2:47~53%,其余为各种氧化物。纤维平均直径2.8微米,长为10~250mm,其主要性能如下: (a)导热系数见表1-4 (b)容量:0.26g/cm3,最高使用温度1300℃ (c)高温收缩率:1000℃时收缩2%; 1300℃时收缩4%; 在几条冷轧硅钢连续退火炉中广泛使用硅酸铝耐火纤维作隔热保温材料,收到了良好的效果。 表1-4 硅酸铝耐火纤维的导热系数 (Kcal/m·h·℃) 温度(℃) 比重(kg/m3) 100 400 700 1000 100 0.05 0.10 0.13 0.20 250 0.055 0.08 0.12 0.18 350 0.06 0.07 0.104 0.105 硅酸铝耐火纤维通常分为纤维棉、纤维毡、纤维模块等几种形式供应。其主要的性能和供货规格如下: (a)硅酸铝耐火纤维棉:用纯天然优质焦宝石或人工合成料作原料,经过电阻炉熔融甩丝成纤或喷吹成纤。优良的化学稳定性和热稳定性;导热系数小,低热容量;优良的耐急冷、急热性;纤维棉弹性好,渣球含量低;吸音性能好。主要性能见下表1-10: 表1-10 品 名 普通型 标准型 高纯型 高铝型 含锆型 含锆型 产品代码 GB-101 GB-201 GB-301 GB-401 GB-501 GB-501H 颜 色 白 白 白 白 白 白 分类温度(OC) 1000 1200 1260 1350 1400 1400 工作温度(OC) 800 1000 1100 1200 1300 1350 纤维平均直(mm) 3~4.5 3~4.5 3~4.5 3~4 3~4 3~4 化学成份(%) ? A12 O3 ≥40 ≥45 ≥47 ≥54 ≥38 ≥40 A12O3SiO2+ZrO2 ≥95 ≥96 ≥99 ≥99 ≥99 ≥99 ZrO2 2~10 11~18 Fe2O3 ≤1.5 ≤1.20 ≤0.20 ≤0.20 ≤0.20 ≤0.20 供货标准准规格 编织袋包装,每袋重20kg (b)硅酸铝耐火纤维毡:陶瓷耐火纤维毡是由陶瓷耐火纤维棉经水洗除去渣球,加入适量结合剂,真空吸滤成型,经干燥而成的湿法制品。其外观平整,精确的几何尺寸和公差;抗热震耐高温,导热率低和热容低;合理的结构,易于加工和安装;纯纤维制品,化学稳定性好;抗拉强度高,吸音性好。主要性能见下表1-11: 表1-11品名 普通型 标准型 高纯性 高铝型 含锆型503 1050 1200 1260 1350 1400 产品代码 GB-103 GB-203 GB-303 GB-403 GB-503 加热永久变化(%) (950℃×24 h) -3 (1000℃×24 h)-3 (1100℃×24 h) -3 (1200℃×24 h) -3 (1350℃×24 h)-3 理论导热系数W/(m.k) 平均(220℃) 0.040-0.530 0.045-0.060 平均(400℃) 0.080-0.105 0.085-0.110 平均(600℃) 0.145-0.169 0.150-0.172 理论体积密(kg/m3) 200/220 含水率(%) ≤1 有机物含量(%) ≤7 产品规格(mm) 600×400×20—50 包装形式 纸箱 (c)硅酸铝耐火纤维模块:耐火纤维折叠模块是用耐火纤维针刺毯经折叠 压缩而成的多种形状与不同结构的针刺毯预制组件,一般通称为”砌块”或”模块”,分无预置锚固件和预置锚固件两种。由于耐火纤维针刺毯预压缩后,回弹性较好,有效弥补了耐火纤维的受热收缩,保温效果显著,锚固可靠,提高了抗热震性能和抗机械震动性能,施工方便,提高了生产效率。主要性能见下表1-12: 表1-12 品名 普通型 标准型 高纯型 高铝型 含锆型 1000 1100 1260 1350 1400 产品代码 GB-105 GB-205 GB-305 GB-405 GB-505 加热永久性变化(%) (1000℃×24 h) -3 (1100℃×24 h)-3 (1200℃×24 h)-3 (1350℃×24 h)-3 (1400℃×24 h)-3 导热系数W/(m.k) 平均200℃ 0.050-0.060 平均400℃ 0.095-0.120 平均600℃ 0.160-0.195 理论体积密度(㎏/m3) 200±10;220±10 产品常规格(㎜) 300×300×250 包装形式 纸箱 (5)、蛭石 蛭石是含结晶水的金云母,具有一般云母外形,易于剥成薄片。含5-10%的水分,受热时的水迅速蒸发而松散,成为膨胀蛭石,体积增大十多倍。膨胀蛭石体积密度和导热系数都很小,是良好的绝热材料,可用于900℃~1000℃。蛭石为中温隔热材料,可以直接将膨胀蛭石倒入炉壳与炉衬之间。 (6)、硅藻土 硅藻土是非晶体矿物,其主要成分是SiO2。 硅藻土可以呈散状使用.或加入石棉制成硅藻土石棉粉,俗称鸡毛灰,是一种粉状保温材料。如将硅藻土制成砖,可用来砌筑炉子外层,硅藻土砖最高使用温度不得超过1000℃,它在高温时会收缩和溶融。 硅藻土砖有许多气孔,重量轻,是优质保温材料。 硅藻土砖的理化性能指标见表1—5 表1—5 硅藻土砖的理化性能 级 主要成分(%) 容重 气 孔 常温耐 压强度 耐 火 不同温度下 的导热系数 热膨 胀系 别 SiO2 Al2O3 Fe203 kg/m3 率 (%) kg/cm2 度 (℃) 温度 (℃) λ(Kcal/m·h·℃ 数αl/℃ A 71.47 19.51 3.52 500-1-50 78.2 O 28℃ 50 0.070 0.9X 10-6 500 0. 150 B 70.27 18.93 3.95 5502:50 77 7 28℃ 50 0.82 0.94X 10-6 500 0.165 C 69.58 18.42 4. 19 650-4--50 76 1 1 28℃ 50 0.095 0.97X 10-6 500 0184 (7)、锆砂与硅砂 连续退火炉及高温罩式炉都使用一定数量的锆砂和硅砂,是作为耐热密封用材料,不仅要求具有耐高温的性能,而且粒度、比重、透气性能等也要适当。其性能、成分见表1—6和表1—7. 表1-6 锆砂的性能及化学成分 性能 名称 物理性能 化学成分(%) 熔点 (℃) 烧结温度 (℃) 比重 硬度 PH ZRO2 TiO2 Fe2O3 SiO2 H5O2 Al2O3 P 锆砂 2402 — 2550 1750 4.2 — 4.8 7.5 6-7 65.6 ~ 66.0 0.12 ~ 0.24 0.03 ~ 0.05 31.5 ~ 325 2.0 ~2 2.2 0.2 ~ 0.8 0.005 ~ 0.01 表1-7 硅砂的性能及化学成分 性能 名称 物理性能 化学成分(%) 导热率 比热 体积 密度 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO 灼减 硅砂 0.37 Kcal/m·h·℃ 0.23 Kcal/kg·℃ 1600 kg/m3 96.73 1.23 0.48 0.11 0.25 0.81 四、熔剂、金属、气氛气体与耐火制品间的相互关系及相互影响 连续炉内有保护气氛及燃烧气氛,冷轧硅钢带以恒定的速度通过连续炉的冷轧硅钢带,达到退火与脱碳的目的。要使脱碳退火能顺利进行,同时还要合理选用保护炉内的耐火材料,以满足表1—8和表1—9的相互关系和影响。 表1-8 各种气体与金属的相互关系 气体种类 铁系 金属 非铁系 金属 不反应 氧化 还原 脱碳 渗碳 不反应 氧化 还原 元素 氩气(A) 0 0 氦气(H) 0 0 氮气(N2) 0 0 氧气(O) 0 0 氢气(H2) 0 0 化合物 水(H2O) 0 0 0 二氧化碳(CO2) 0 0 0 一氧化碳(CO) 0 0 0 甲烷(CH4) 0 0 0 混合气体 (H2+N2) 0 0 0 N2+H2+H2O 0 0 0 0 N2+H2+H2O+CO+CO2 0 0 0 0 0 N2+H2+CO 0 0 0 表1-9 熔剂、金属和气氛对耐火制品的影响 耐火制品 名称 碱性熔剂 酸性熔剂 无氧化物的熔融金属 氧化气氛 还原气氛 粘土砖 有作用。其毁损速度根据化学成分,颗粒度、气孔率而定。 作用微弱 不使用于1750℃以上 不毁坏 1400℃以下抵抗比较好,因砖中铁氧化物的影响,CO在400-500℃时毁坏耐火材料。 半硅砖 同上 同上 不使用于1700℃ 同上 1400℃以下抵抗较好 高铝砖 抵抗较好 抵抗尚好 抵抗较好 同上 1800℃以下抵抗较好 碳化硅砖 与FeO作用激烈,于1300℃开始反应。与MgO于1000℃开始反应。 于1200℃开始反应,抵抗液态和气态酸类作用良好。 渐渐毁坏 遭受毁坏 抵抗较好 炭块(包括石墨砖) 抵抗较好 抵抗较好,因形成SiC而渐次损坏。 抵抗较好,尤其对Ca,Sb,AL等,与融熔金属氧化物有作用 遭受激烈损坏 抵抗良好 硅砖 作用激烈 抵抗较好,与氟化物作用激烈 对Zn、Cd、Sm抵抗较好 不毁坏 1050℃以下抵抗良好,温度至900℃时H2和SiO2作用,形成SiH4和H2O。 镁砖 抵抗良好 有作用 抵抗较好,对Fe,Ni,Cr的碳化物有作用。 不作用 1450℃以下抵抗好 第三节 炉体结构 连续退火炉的炉体由炉壳和炉衬构成。炉壳是由6-9mm厚的钢板焊成的密封结构体,钢板外面由槽钢加固;钢板里面是炉衬。预热段、无氧化炉和干燥炉的炉衬由耐火材料及保温材料砌筑组成。炉衬分为两种形式,一种为大面积用耐火砖砌筑的形式,另一种为大面积用纤维模块砌筑的形式。图1-5所示的为大面积用砖砌筑的形式: 图1-5 连续退火炉砌砖炉衬耐火材料 侧墙:A13——轻质高铝砖 B2 ——硅藻土保温砖 炉顶:C12——氧化铝空心球砖 顶角部位填充蛭石粉 炉底:N3——粘土砖 B ——轻质高铝砖 一、进口密封室 进口密封室分为两种结构形式:分别为双辊密封式和一辊一门密封式。 双辊密封式的进口密封室 其结构见图1-6。 图1-6 双辊密封式进口密封室结构图 ①进口密封辊:水冷辊。 ②氮气密封帘:上下对称布置的几个氮气喷嘴形成的气帘。炉子升温时必须通常用氮气,是用在密封辊的第二道密封措施。 ③密封氮气喷射管:为维护炉压,在炉内沿带钢宽度方向布置的连续窄缝氮气喷射装置。上下各一个。当进行炉内穿带时,用设在炉壳上的杠杆使上部喷射管旋转65℃,以便于穿带,穿带完毕后恢复原状。下部喷射管不能旋转。 一辊一门密封式进口密封室 其结构见下图1-7 图1-7 一辊一门密封式进口密封室结构图 ①进口密封辊:水冷辊。 ②进口密封门:为金属和陶瓷纤维布做成的一个可以升降的门。陶瓷纤维布将和带钢直接接触。 ③密封氮气喷射管:为维护炉压,在炉内沿带钢宽度方向布置的连续窄缝氮气喷射装置。带钢上下各一个。当进行炉内穿带时,用设在炉壳上的杠杆使上部喷射管旋转65℃,以便于穿带,穿带完毕后恢复原状。下部喷射管不能旋转。 二、预热、无氧化炉 无氧化炉的横断面如图1-8所示。图示为砖砌的结构。另外的一种结构为炉底砌砖,炉侧墙和炉顶均砌纤维模块。 无氧化炉炉辊用水冷辊,外直径为φ150mm。冷却水从传动侧(DS)通入,从工作侧(WS)排出。 预热炉结构和无氧化炉相同。 图1-8 预热-无氧化炉横断面示意图 三、加热炉 加热炉的横断面如图1-9所示。 加热炉用辐射管加热,辐射管内由排烟风机抽吸成负压,煤气与空气在辐射管内燃烧,燃烧气氛与炉内气氛隔绝。 辐射管是搁置在加热炉侧墙上的,长时间使用会产生一定的扭曲变形。 图1-9 加热炉横断面示意图 图1-10 均热炉横断面示意图 图1-11 炉喉横断面示意图 四、均热炉 均热炉的横断面如图19所示。 均热炉用电加热,电阻带搁置在炉底的电阻带搁置砖内,电阻带电源:AC380V,50HZ,功率225KW/每段: 加热元件:Fe—Cr—A1合金电阻带(pyromax) 五、一号、二号、三号、四号炉喉 一号、二号、四号炉喉的结构相类似。一号炉喉位于无氧化炉和加热炉中间,二号炉喉位于加热炉和均热炉之间,四号炉喉位于循环喷射冷却段的控冷与快冷之间。三号炉喉位于均热炉与循环气体喷射冷却段之间。它靠近均热段的位置设置有一个安全盖板。一旦炉压极高或炉内发生了爆炸,此盖板将被掀开泄压。 图1—11所示的是砌砖形式的炉喉横断面。 炉喉是为了隔断工艺段的炉内气氛而设置的狭窄通道。 六、循环气体喷吹冷却段 循环气体喷吹冷却段根据风机的布置方式和功率的不同,分为不同的结构样式,但主要的结构基本一样。图1-12所示的就是其中的一种样式。 图1-12 RJC结构断面图 ①循环风机:用于循环炉内的气体,使带钢均匀冷却。 ②热交换器:用循环水和炉内的热气体进行热交换。 ③分割调节阀:上下风道中各有一组。用于调节喷箱不同部位的气体流量,形成有效的带钢冷却方式。 ④喷箱:带钢上下表面各布置一个。 七、出口密封室 出口密封室的纵断面如图1—13所示。共有四层密封措施来隔断炉子内外的气氛:两层密封帘,一个氮气气幕,一对密封钢辊。 图1-13 出口密封室的纵断面示意图 八、干燥炉干燥段(DF-DS) 炉子本体、烧嘴、辐射管、排烟系统、助燃风机、点火风机等组成。炉子本体为碳钢焊接的箱体结构,由炉壳和耐火材料组成。 图1-14 干燥炉干燥段的纵断面示意图 九、干燥炉烧结段(DF-BS) 炉子本体、烧嘴、排烟系统、助燃风机、点火风机等组成。炉子本体为碳钢焊接的箱体结构,由炉壳和耐火材料组成。 图1-15 干燥炉烧结段的纵断面示意图 第四节 炉底辊 炉内钢带借助炉底辊从入口侧输送到出口侧。整个炉子的炉底辊分为三类: 一、水冷式炉底辊 冷却水从传动侧(Ds)进入水冷炉底辊辊身两个套筒的夹层,流经螺旋叶片,以达到强化冷却效果,然后由工作侧(WS)排入集管漏斗再排至水处理。其进水处接头轴承密封要求比较高。 图1-16 水冷式炉底辊 外筒的材质:STKM,13A CO.25%; Si0.35%; Mn:0.3~0.9%; PO.04%; SO.04% 表面镀上0.05-0.10mm厚的Cr 内筒材质:STPG38 这种炉底辊的冷却水量约为4m3/h,冷却水温升为15~20℃;除了辊身用水冷却以外,辊身两端支撑轴承的外套也用水冷。生产时要经常检查这两种冷却水的流量,不得断水。回水水温不高于55℃ 水冷辊有许多优点:强化了冷却效果,有效地降低了炉底辊表面温度;增大辊身与钢带表面的温差,炉辊辊身的温度一般不超过650℃;可防止炉底辊表面结瘤,保护了钢带表面质量。 水冷式炉底辊使用在进口密封辊、进口密封室炉底辊及预热炉无氧化炉炉底辊等处。 二、碳套辊 连续退火炉大量使用的是碳套辊,加热炉、均热炉、炉喉、循环气体喷吹冷却段及出口密封室等处都是用的碳套辊。 加热炉、均热炉、炉喉所用碳套辊的内筒材质为:SCH22(25Cr20Ni)。 这种内筒材料的化学成分为见表1—12: 循环气体喷吹冷却段和出口密封室所用碳套辊的内筒材质为:SCHl2(20Crl0Ni)。 在上述两种耐热钢的内筒外面套上一个碳套,再加以固定就成了炉底辊,外面的碳套是一样的。内筒的外径是76mm,内径是62mm,碳套的外径是150mm,内径是79mm。碳套外形带有一定的凸度,碳套两端的外径比中间稍小。 碳套的性能如下: 表1-12 碳套辊内筒化学成分 元素 C Si Mn P S Ni Cr Fe 含量(%) 0.35~0.45 1.75 <1.5 <0.04 <0.04 19~22 23~27 其余 (1)比重:1.66g/cm3 (2)压缩强度:410kg/cm2(950℃时) (3)弯曲强度:280kg/cm2(950℃时) (4)石墨化度:60% (5)灰份:0.2%(重量) (6)显气孔率:20% 为了使碳套能在炉子中H2-N2-H2O的弱氧化气氛条件下长期使用,在出厂前,碳套经过了特殊的浸铬酸处理。即将碳套放入专用容器中,再将容器抽成一定的真空,其目的是将多孔质碳套气孔中的空气抽出,然后再向容器中注入铬酸,同时加压。用三价铬填充其气孔,进行渗Cr处理,然后再将碳套取出,自然干燥一段时间就可使用。渗Cr后的碳套重量为21.4-23.5kg。经过这样处理后的碳套,其原有的孔隙就被氧化铬所填充,在保护气氛的炉内使用时就比没有进行渗Cr处理的碳套耐氧化和耐磨得多。 碳套损坏的原因有如下几种: (1)与钢带长期接触,摩擦,造成损耗,尤其是边部损耗大; (2)装配时不注意,碰到物体造成断裂; (3)在400℃以上炉底辊因事故而停止运转造成弯曲变形; (4)400℃以上时,空气渗入炉内加快了氧化; (5)氮气中含氧量大于2000PPM加快了碳套氧化; (6)固定销子脱落造成碳套损坏; (7)碳套辊结瘤。 碳套辊在不同的温度下与空气接触时的消耗量相差极大,在高温下与空气接触极易耗损。见表1—13 表1-13 碳套在不同温度下与空气接触时的耗损 温 度 500℃ 600℃ 700℃ 800℃ 900℃ 950℃ 碳套耗量(%) 0.2 1.8 12.4 45.0 50.6 51.4 经铬酸浸渍处理的碳套比未经铬酸浸渍处理的碳套更适合于在H2+N2+H2O弱氧化气氛中使用,在这样的气氛中,经铬酸浸渍处理的碳套不易氧化耗损。这种情况与在空气中正好相反,在空气中经铬酸浸渍处理的碳套比未经处理的碳套更容易氧化耗损。 碳套辊在使用时,随着炉子一起升温。为了防止由于铬酸突然沸腾而逸出,从150℃起就应避免快速升温,并在150℃时保温8小时以上,尤其是新碳套辊,这一保温阶段绝不可少。 三、耐热钢制的无水冷却辊 这种炉底辊用在出口密封室的密封辊和干燥炉炉底辊处,并采用离心浇铸,轴承用翅片散热片冷却。这种炉底辊靠辊身两端的侧面各有一个直径为5mm的小孔。 四、碳套辊的结瘤原因及预防措施 以上三种炉底辊都是在各种不同的高温状态下,承载及输送钢带通过炉子。如果辊子表面状态不佳或有瘤子生成,则将在钢带表面造成压印或划痕,影响钢板表面质量,严重时还会造成废品。在连续退火线上的碳套辊使用在工艺段,数量最多,温度较高,所以结瘤也最容易发生。尤其是在均热炉最后两段为严重。结瘤严重的炉辊表面百孔千疮,有时一根炉辊上竟有近百个孔洞,最大的孔洞直径约为5mm,这些孔洞都是瘤子脱落后留下的痕迹,待炉辊抽出检查时,尚有为数相当多的瘤子深陷在碳套中。 现将碳套辊结瘤的原因分析如下: 1、碳套辊表面的孔隙使钢板表面的铁粉在其中堆积,烧结并长大为瘤子。 碳套辊的石墨化度为60%以上,本身是一种多孔物质,虽经渗铬处理,表面比较光滑,但在使用过程中仍不可避免地要出现孔隙。一开始这种孔隙还比较小,钢板表面残存的铁粉在与碳套辊的摩擦碰撞过程中,在这样的小孔中堆积,烧结乃至长大为瘤子。瘤子长大到一定的尺寸以后,有的瘤子由于和钢带不断的摩擦和碰撞而脱落下来,在碳套辊上就留下了一个更大一些的孔隙,为产生新的瘤子提供了场所;有的瘤子在与钢带摩擦碰撞过程中,使孔洞加深,瘤子也愈结愈大,瘤子在与钢板摩擦过程中不停地旋转,随着新铁粉的堆积和烧结,就长成了园柱状的涡状瘤。 2、炉温过高会加快碳套辊的氧化,还会加速铁粉的烧结,从而使结瘤更易发生并更为严重。 一般均热炉炉温控制在880℃以下就不容易出现结瘤现象。所以少量的无取向高牌号在生产时需要较高的温度之外,其余的取向及无取向硅钢在退火时,不要使均热炉炉温高于880℃。 3、炉内气氛为还原性气氛时会加速结瘤现象的出现。 经过表面渗铬处理的碳套辊,适合于H2+N2+H2O的炉内弱氧化性气氛条件下。在这种气氛条件下,碳套氧化速度最慢,碳套表面因氧化而产生的孔隙较少,结瘤现象就不容易发生。但是在炉内气氛是H2+N2还原性气氛的情况下,经过渗铬处理的碳套孔隙中所充填的氧化铬被还原而变质,这就减弱了或者失去了对于孔隙的充填效果,使碳套表面原有的孔隙被暴露出来,这样就大大加速了碳套表面的结瘤现象。 4、由于外界原因或者操作不当使炉内氧含量过高,导致碳套结瘤加重甚至严重烧损碳套辊。氮气含氧量过高会使炉内气氛变成较强的氧化性气氛,不利于碳套辊的正常使用。点火升温过程中,炉内必须要采用N2保护,氧含量要低于0.5%;在炉子降温过程中,炉温(以各段炉温中最高的一段为准)在降到400℃以前不准停氮,并且要维持炉内正压。 5、钢板表面,由于碱洗不干净仍有过多的油污及铁粉时,更容易产生结瘤和使结瘤加重。 钢板经过冷轧后表面上总会产生一些细铁粉,和表面上的轧制油粘在一起。如果碱洗系统因碱液浓度不够;碱液温度不够高;刷辊压下力不够,;刷辊掉毛严重;碱洗槽和刷洗槽的集管喷嘴堵塞等原因,使得碱洗效果不良,钢带上的油污没有除净,和油污混在一起的铁粉被带入炉内产生结瘤。 6、入口侧变换作业和双轮滚焊机焊接钢板时产生的氧化铁焊渣粘在钢板表面从而带进炉内;长时间通入氧化了的调整材容易将Fe2O3粉带入炉内,落到炉底辊上。这些也是产生结瘤的原因。 7、炉底辊线速度和钢带前进速度不一致,会使铁粉易于在炉辊上富集,使碳套表面结瘤加重。所以要在炉底辊马达MCC柜上将炉底辊速度和作业线速度调成一致,尽量减小速度差。 第五节 连续退火炉上的安全防护装置 本节内容为常见炉型的设备配置,可能会和某些炉型的设备有些差异,这种差异性不大。 一、空气、煤气配气平台上的切断阀:SOV 在NOF的主空气和主煤气管道、HF的主煤气管道、DF的主煤气管道、NOF的点火空气管道及所有的点火煤气管道上,都各设置有一个气动切断阀(SOV)。 1、在进行点火烧嘴及主烧嘴点火之前,必须具备规定的条件。如果点火条件不具备,即使只差一个条件,则点火煤气和主煤气管道上的SOV阀都打不开,不能进行点火作业。所以,必须在所规定的点火条件都具备的情况下才可能将SOV阀打开。 2、在作业线正常运行时,如果下述的任何一个条件异常,则操作室内操作画面上的报警灯亮,蜂呜器响,同时为了确保炉子安全,SOV阀将自动关闭,切断烧嘴的燃烧。见表1—15: 表1-15 报警项目与阀位关系 报警项 主煤气切断阀 点火煤气切断阀 主煤气压力低 S — 点火煤气压力低 S全关闭 S全关闭 主空气压力低 S — 点火空气压力低 S S 仪表空气压力低 S S 停电 S S 炉温超高(HF) S — 炉温超高(NOF) 煤气、空气的FCV阀关闭 — 仪表油压低(NOF) S — 油缸偏差大(NOF) S — 二、氮气用气动切断阀 1、事故N2气动切断阀: (1)事故N2气动切断阀的设置: 事故用N2:气动切断阀共有13个,分别设置于: (a)头部:通往入口密封室的事故用N2管道上设1个; (b)尾部:通往出口密封室的事故用N2管道上设1个; (c)RJC:通往RJC的9根事故用N2管道,每根管道上各设置1个,一共9个; (d)1#炉喉:通往1#炉喉的事故用N2管道上设1个; (e)PH-NOF:通往PH-NOF的烟道换热器前的事故用N2管道上设1个。 在正常生产时气动切断阀前、后的手动阀都必须处于打开状态。 (2)气动切断阀打开的条件: (a)在全作业线停电时,处于失电状态的所有事故用N2管道上的气动切断阀全部自动打开,向炉内喷射氮气,其目的:一是保证炉压,二是对炉内进行N2清洗。三是对PH-NOF的烟道进行密封隔离。 (b)当炉子的头部或者尾部压力低于仪表监控开关的设定值时,操作室内仪表画面报警灯亮,蜂鸣器响。此时头部或者尾部通入炉内的事故用氮管道上的气动切断阀自动全开,向炉内喷射N2,保持炉内正压,避免空气侵入炉内。当炉压恢复到设定值时气动切断阀自动关闭,停止向炉内喷射N2,同时报警停止。 (c)当NOF的全部主烧嘴都切断后,PH-NOF的烟道换热器前的非常用N2切断阀将打开,向烟道内注入高压N2。由于该烟道系统中的D1、D6挡板已经关闭,所以在D1、D6挡板之间的部分形成了一个高压区。以此防止炉膛内的烟气和氢气混合气体进入烟道,发生安全事故。 2、非常用N2气动切断阀: (1)非常用N2气动切断阀的设置: 非常用N2主要应用于PH-NOF的空煤气管道,气动切断阀共有17个,其设置如下: (a)通往PH-NOF的各段主空气调节阀和主空气切断阀之间管道上的非常用N2管道上,分别设1个,一共6个,应用高压N2; (b)通往NOF的各段主空气主煤气切断阀后管道上的非常用N2管道上,分别设1个,一共10个,应用低压N2; (c)通往PH主空气切断阀之后管道上的非常用N2管道上设1个,应用低压N2。 在正常生产时气动切断阀前、后的手动阀都必须处于打开状态。 (2)非常用N2气动切断阀打开的条件: (a) 在全作业线停电时,处于失电状态的所有非常用N2管道上的气动切断阀全部自动打开,向管道内喷射氮气,其目的:一是对管道内进行N2清洗。二是对PH-NOF的主空气管道进行密封隔离。 (b) 当NOF的各段主烧嘴切断时,其主空气切断阀和流量调节阀关闭,和主空气管道相连接的非常用N2切断阀自动打开,向主空气调节阀和主空气切断阀之间的空气管道内注入高压N2,形成高压,以阻隔空气,防止空气空阀门的间隙处泄露到炉子内。 在NOF的全部主烧嘴都切断后,PH空气管道上的非常用N2切断阀自动打开。在其打开的同时,PH的主空气切断阀和流量调节阀关闭。 (c) 当NOF的某一段的煤气、空气流量调节阀因某种原因关闭时,该段的主空气和主煤气管道上的N2气动切断阀就全开,对空气和煤气管道内喷入非常用N2,对主空气和主煤气管道进行N2清洗。以此避免因主空气流量阀的关闭,煤气回流进主空气管道造成管道的爆炸事故。同时也避免炉膛内气体浸入主空气或主煤气管道内结露,形成管道积水。 当该段的煤气、空气流量调节阀恢复调节状态时该气动切断阀自动关闭。 三、H2用气动切断阀(SOV阀) 在加湿器附近的炉内保护气体配气平台上的H2管道入口处设置了一个切断阀,在正常生产时如碰到下列异常情况,H2切断阀关闭,停止往炉内送H2,起到保证炉子安全的作用。 1、仪表气源压力低; 2、低压N2压力低; 3、作业线、加热炉和均热炉炉温低于760℃; 5、RJC氢气含量高于5%; 6、H2总管道内H2低。 四、作业线停电时的炉子自动保护 在正常生产时如作业线、在停电时,如炉底辊在高温状态下长期不转就可能弯曲或变形而损坏。为此必须配备事故电源。一旦连续退火机组停电,则在该作业线的电气室就可切换事故电源。使炉底辊以最低每30秒转动一周的慢速转动或摆动,避免炉底辊的变形损坏。 2、H2切断阀SOV自动切断,其流量调节阀FCV关闭,停止向炉内送H2。 3、为了保证炉内正压及尽快将炉内的H2清洗干净,保证炉子安全,这时炉压挡板自动关闭,N2的所有气动切断阀及流量阀全部自动打开向炉内喷射事故用N2及非常用N2。 4、炉子燃烧系统的所有切断阀,流量阀全部自动关闭,恢复生产时要再按各程序打开。 五、炉子防爆装置 氢气和氧气只有在低温下混合,遇明火才会发生爆炸。由于NOF炉在生产时炉温较高,一旦氧气由进口密封室进入炉内就会立即和氢气一起烧掉,不致于产生爆炸。而炉子尾部冷却段温度比较低,低于氢气的燃点。如出现异常事故,造成尾部炉压下降,吸入的空气与氢气混合,一旦碰到明火就将发生爆炸,这是很危险的。因而在炉子出口密封室顶上设置了一对辉光加热装置,正常生产时,通电的辉光加热器呈赤热状态。一旦有少量空气与氢气的混合气体形成,立即就会被辉光加热器点燃而烧掉。 另外,炉内一旦因意外的某种原因发生爆炸时,设置在3#炉喉顶部和出口密封室顶部的防爆盖将被急剧膨胀的炉内气体冲开,避免整个炉子设备因爆炸而引起的损坏。 六、停氮、停水时的安全设施 1、停氮: 在正常生产时,如正常用N2停止供给,则立即用贮存在N2球罐中的N2进行炉内清洗,进行降温作业。 2、停水: 连续退火机组上NOF炉底辊、炉底辊轴承、炉压挡板系统、进口密封辊、进口密封室水冷套及高温计水冷套所使用的冷却用水都是事故用水。所以在正常生产时即使出现了异常情况而停水,以上系统仍能保持供水,直至事故用水塔上的水用完为止。 第二章 连续退火炉的加热方式及温度控制 第一节 加热方式的分类 连续退火炉常用的加热方式分为电加热和燃烧燃料加热两大类。而利用燃料燃烧进行加热这一方式中,通常采用的是气体燃料。也有用液体燃料的。最常用的燃料有如下几种: 一、高炉煤气 高炉煤气的大致成分见表2—1: 表2-l 高炉煤气的成分 成分 CO CH4 H2 CO2 N2 占体积% 22~31 0.2~0.5 2~3 10~19 57~58 由于高炉煤气含有大量的N2和C02,所以发热值较低,约为800Kcal/Nm3。高炉每消耗一吨焦炭大致可以得到3800~4000m3的高炉煤气,数量很大。但由于发热值较低,所以很难单独使用。目前,只有空气、煤气双预热的蓄热式燃烧才是个较好的应用途径。 二、焦炉煤气 焦炉煤气的大致成分见表2—2: 表2-2:焦炉煤气的成分表 成分 H2 CH4 CnHm CO C02 O2 N2 容积% 50~56 24~28 2~4 6~8 2~4 0.4~0.8 4~7 焦炉煤气所含的可燃成分H2、CH4、CO、C2H2等较多,所以发热值较高,约为3800~4500千卡/标米3。焦炉煤气含H2量较高,所以重度低,只有0.4—0.5公斤/标米3比煤气轻,其火焰刚性差,向上飘。 三、高炉-焦炉混合煤气 在钢铁企业里,可以同时得到大量的高炉煤气和焦炉煤气,合理利用这两种煤气各自的优点,将高炉煤气和焦炉煤气按不同比例混合,可配成各种发热量的混合煤气,通常混合煤气的发热值为1400~22003。 由:Q=xQ焦+(1-x)Q高 整理后得: 式中x为焦炉煤气在所要配制的混合煤气中所占的百分比。 为高炉煤气的发热值3。 Q焦为焦炉煤气的发热值3。 Q混为混合煤气的发热值3。 70m3,其主要成分是CO。转炉煤气的发热值的约1800 Kcal/Nm3。转炉煤气的大致成分见表2-3: 表2-3 转炉煤气成分表 成分 CO H2 C02 02 N2 容积% 45~65 2.0 15~25 0.4~0.8 24~38 五、天燃气 天燃气的大致成分见表2-4 表2-4:天然气的成分表 成分 CH4 CnHm H2 CO H2S CO2+SO2 N2 O2 容积% 85~95 3.5~7.3 0.4~0.8 0.1~0.3 0~0.9 0.5~1.5 1.5~5.0 0.2~0.3 天燃气的主要成分是甲烷CH4,还有少量的炭氢化合物及H2,CO等可燃气体,发热值很高,约为8000~10000 Kcal/Nm3,是一种经济价值很高的气体燃料。天然气的重度约为0.73~0.80kg/Nm3。比空气轻,易着火,着火温度范围在640~850℃之间。天燃气燃烧时所需要的空气量很大,理论空气需要量约为9.5Nm3/Nm3天然气。 由气井流出的天燃气含有大量矿物杂质和水分,必须经过分离净化后才能由集气站分别送到使用单位.长距离输送时需建立加压站,使主管内保持2~2.5MPa,的压力。 第二节 燃烧理论概述 一、燃烧定义 燃烧指的是可燃物跟空气里的氧气发生的一种发热发光的剧烈的氧化反应. 例如, 空气一般考虑02及N2两个组成,则空气的组成关系见表2-6。 表:2-6 空气的组成 空气的组成 1kg氧相当于 1m3氧相当于 重 量 容 积 重 量 容 积 氧23% 氧21% 空气4.31kg 空气4.76m3 氮77% 氮79% 氮3.31kg 氮3.76m3 燃烧分成完全燃烧和不完全燃烧两种,不完全燃烧又有化学不完全燃烧和机械不完全燃 烧两类。 1.完全燃烧:燃烧中的可燃物质和氧进行了充分的燃烧反应,在生成的燃烧产物中巳不存在可燃物质,这种燃烧叫完全燃烧。 2.不完全燃烧: (1)化学不完全燃烧, 燃料中的可燃成分由于空气不足或燃料与空气混合不好,从而没有得到充分反应的燃烧,叫化学不完全燃烧。 (2) 机械不完全燃烧: 燃料中的部分可燃成分没有参加燃烧反应就损失了的燃烧,叫机械不完全燃烧.如灰渣裹走或炉栅漏下的煤,管道系统漏掉的重油或煤气等。 二、燃烧过程中的几个重要概念 1、空气过剩系数: 一般情况下,为了保证燃料的完全燃烧,燃烧时所供给的实际空气量都大于理论燃烧所需的空气量。令Ln代表实际供给的空气量,Lo代表理论所需空气量,则二者的比值称为空气过剩系数,用α表示,即: α=Ln/Lo 空气过剩系数的大小与燃料种类,燃烧方式,燃烧装置及其操作的好坏等有关。各类燃料的空气过剩系数的经验值如下: 固体燃料:a =1.20~1.50 液体燃料:a =1.15~1.25 气体燃料:a =1.05~1.15 空气过剩系数过小,会造成化学不完全燃烧,空气过剩系数过大,则相应地增多了燃烧产物的数量,降低了燃烧温度和燃料的有效利用系数。 2、燃料的发热值(Q) 单位重量或单位体积(指气体燃料)燃料完全燃烧时所放出的热量,称为该燃料的发热值。其单位是,Kcal/kg,Kcal/Nm3。燃料的可燃成分越高,发热量就越高,经济价值就越大。 燃料所发出的热量单位为卡,其定义是: 卡:1g重量的水温度升高1℃,所需要的热量。 千卡:1kg重量的水温度升高1℃所需要的热量。1Kcal=1000cal=1大卡 各种燃料的发热值差别很大,为了便于比较和计算,常用所谓的“标准煤”这一概念。“标准煤”指的是一种燃料,并规定每一公斤“标准煤”的发热量为7000 Kcal,这样就可以把各种燃料折算为标准煤。例如:设1Nm3焦炉煤气的发热量为4000 Kcal,相当于4000/7000=0.517公斤标准煤,1度电也可以折算成相当于标准煤的数量,经计算,1度电相当于0.42公斤标准煤。 在实际燃烧过程中,一般计算燃料的低发热值(Q低)。低发热值就是燃烧产物中存在的水份不是呈液态,而是以水蒸汽的形态存在时,由于不包含水份的汽化热而使发热量降低,这时得到的热量称为低发热值。 气体燃料的低发热值计算公式为:, Q低=(30.5CO+25.8H2+85.9CH4+143.2C2H4+55.2H2S) Kcal/Nm3 式中,CO、H2、CH4、C2H4、H2S为每100Nm3气体燃料中各成分的体积(Nm3)。 例:已知某焦炉煤气成分如表2-7: 表2-7 某种焦炉煤气成分表 气体 H2 CO CH4 C2H4 CO2 N2 O2 合计 体积% 56 8 28 3 2.4 7 0.9 100 解:Q低=30.5X8+25.8X56+85.9X28+143.2X3=244+1444.8+2405.2+429.6=4523.6 Kcal/Nm3 3、理论空气量和燃烧产物量 对于气体燃料燃烧时所需要的理论空气量及燃烧产物量,可以根据各有关可燃气体的燃烧反应方程式计算得出。见表2-8。 表2-8 各种可燃气体的燃烧反应方程式 可燃气体 分子式 燃烧反应方程式 氢气 H2 2H2+O2=2H2O 2 1 2 一氧化碳 CO 2CO+O2=2CO2 2 1 2 甲烷 CH4 CH4+2O2=CO2+2H2O 1 2 1 2 乙烷 C2H6 2C2H6+7O2=4CO2+6H2O 2 7 4 6 乙烯 C2H4 C2H4+3O2=2CO2+2H2O 1 3 2 2 乙炔 C2H2 2C2H2+5O2=4CO2+ 2H2O 2 5 4 2 一般碳氢化合物 CnHm CnHm+(n+m/4)O2=nCO2+m/2H2O 1 n+m/4 n m/2 硫化氢 H2S 2H2S+3O2=2SO2+2H2O 2 3 2 2 根据以上的反应方程式,可计算: 理论空气量Lo干(注:以干空气计算) Lo干=4.76[0.5H2+0.5CO+2CH4+7/2C2H6+3C2H4+(n+m/4)CnHm+……1.5H2S-O2] 理论燃烧产物量Vo干:即加入理论空气量时所产生废气量的体积。 Vo干=[H2+CO+3CH4+5C2H6+4C2H4+3C2H2+2C2H2+(n+m/2)CnHm+2H2S+CO2+N2+H2O] +0.79L0 Lo干只与燃料成分有关,燃料中可燃成分越高,发热量越高,则Lo干也越大。 例:已知某焦炉煤气成分如表2-9: 表2-9 某种焦炉煤气的成分表 气体 H2 CO CH4 C2H4 CO2 N2 O2 合计 体积% 56 8 28 3 2.4 1.7 0.9 100 求:理论空气量和理论燃烧产物量。 解:根据理式得: Lo干=4.76×[0.5×56%+0.5×8%+2×28%+3×3%-0.9% =4.76×(0.28+0.04+0.56+0.09-0.009)=4.57Nm3 根据理论燃烧产物量公式得: Vn干=0.56+0.08+3X0.28+4X0.03+0.024+0.017+0.79+0.79X 4.38=5.11Nm3 4、实际空气量和实际燃烧产物量: 以上所计算的理论空气量和理论燃烧产物量是当空气过剩系数为1(即α=1)时的理论数 值。然而在实际生产中,为了得到适当的燃烧温度及燃烧气氛,空气过剩系数α。不会正好等于1,所以实际空气量应为:Ln=α·Lo 实际燃烧产物量Vo可按下式算得: Vn=Vo+(Ln—Lo)=Vo+(α一1) Lo α值1时,燃烧产物中有过剩O2,气氛为氧化性。α值越大,气氛的氧化性越强。 α1时,燃烧O2不足,就是可燃气体的不完全燃烧,燃烧气氛为还原性气氛,可防止带钢表面氧化。 5、理论燃烧温度,实际燃烧温度。 在理想情况下,没有热量消耗与损失,燃料燃烧产物所得的热量全部用于提高自身的温 度,这时燃烧产物所能达到的温度称为理论燃烧温度,记为t理 可燃气体燃烧过程中,热量的收入项包括; ①燃料燃烧的化学热Q低 ②燃料带入的物理热Q燃; ⑧空气带入的物理热Q空 以上三项全部用于提高燃烧产物的温度,此时燃烧产物所含的热量为t理·Vn·C产,式中 t理——理论燃烧温度,℃, Vn——理论燃烧产物量 Nm3产/Nm3燃 C产——燃烧产物的平均比热 比热(热容)——单位物质温度升高1℃所需的热量,单位是Kcal/Nm3 ℃ t理·Vn·C产=Q低十Q燃+Q空 由于常用气体燃料的理论燃烧温度都在2100℃以下,达不到燃烧产物的热分解温度,所以燃烧产物的分解热耗可略去,如此即可使上式成立并化简为: t理= 实际燃烧温度比理论燃烧温度低得多。理论燃烧温度是燃料能完全燃烧而没有热支 出时,燃烧产物所能达到的最高温度。这只不过是一种理想状态,在实际的燃烧条件下,不可避免地会向周围介质散失热量和燃料不完全燃烧而损失热量。因此有: t实=η·t理 式中η称为炉温系数,通过长期实践总结出来的加热炉和均热炉温系数经验值约为0.65~0.80。 6、影响理论燃烧温度的因素: (1) 燃料种类和发热值及空气过剩系数。 发热量较高的燃料其燃烧温度也较高,但因为理论燃烧温度不仅与燃料发热值有关;而且与燃烧产物有关,所以理论燃烧温度与发热值之间不是简单的正比例关系。 高炉--焦炉混合煤气的发热量对燃烧温度的影响见图2-1: 图2-1 煤气发热值和空气过剩系数a对理论燃烧温度的影响 在图中看出,随着煤气发热量的提高,理论燃烧温度也随之提高,但提高的幅度随着煤气发热值的增高而有所减缓。从图中还可以看出,空气过剩系数α=1.0时,理论燃烧温度提高最高。这是由于空气过剩系数影响燃烧产物的生成量及成分,从而影响理论燃烧温度。当α≥1时,α值越大,t理就越低;当α1时,由于不完全燃烧热损失而使理论燃烧温度降低。 (2)空气或煤气的预热温度 空气或煤气(或两者都预热)的温度越高带入的物理热越多,理论燃烧温度也越高。图2-2表示各种理论燃烧温度与空气预热温度的关系。从图中可以看出,仅把燃烧用的空气预热即可显著提高理论燃烧温度。对发热量高的煤气,预热空气比预热煤气(达到同样的温度)的效果大,这是因为发热量越高,L0就越大,空气带入的物理热就越多。 图2-2 空气预热温度对理论燃烧温度的影响(a=1.0) 1—烟煤 2—重油 3—天然气 4—焦炉煤气 5—发生炉煤气 6—高炉煤气 三、气体燃料的燃烧过程 由于气体燃料比固体和液体燃料有许多优点,所以在冶金工业中有着广泛的用途。尤其是气体燃料中的煤气,一般是大型联合钢铁企业中的副产品,不仅输送方便,而且燃烧过程容易控制,炉内温度、压力、气氛易于调节,所以,这里着重介绍煤气的燃烧过程。 煤气的燃烧过程可以分为混合、着火、燃烧反应三个彼此不同而又密切联系的阶段,这三个阶段是在极短的时间内依次连续完成的。 1、煤气与空气的混合 煤气和空气的混合是一种物理扩散现象,它使煤气中可燃物质的分子和空气中氧分子接 触,所以混合过程需要一定的时间,比燃烧反应过程要慢。在煤气和空气没有经过预先混合而是分别通过烧嘴送入燃烧室的情况下,决定煤气燃烧速度的主要因素是煤气与空气的混合速度。不同型式的煤气烧嘴有不同的结构,主要是影响煤气和空气两个射流混合的规律,从而得到了不同的火焰长度和温度分布。 要强化燃烧过程必须改善混合条件,加快混合速度。具体方法有: ① 使煤气流和空气流经过烧嘴形成一定的交角,这是改善混合条件最有效的方法之一。交角愈大,混合愈快,这是因为两者相交,使混合过程不仅是物理扩散,而是由机械搅动加速了混合过程。也可以把烧嘴上的气流喷射孔设计成旋转导向型,使煤气和空气流通过时形成强烈的旋转运动,使混合更为有利。 ② 改变气流的速度:在流量不变的情况下,煤气与空气的流速大一些,可以改善混合条件。另外,改善煤气与空气的相对速度,增大两股气流的速度差,也有利于改善混合条件。 ③ 改变气流的形状:气流流股的直径越大,混合越困难。所以在烧嘴的结构上把流经的气流分成许多细股,或采用扁平流股,可以改善混合条件。 2、煤气与空气混合物的着火 煤气与空气混合达到一定的浓度,再加热到一定的着火温度就能着火燃烧。见表2-10 表2-10各种气体燃料与空气混合物的着火温度 气 体 燃 料 焦炉煤气 高炉煤气 发生炉煤气 天然气 着 火 温 度 ℃ 550~650 700~800 700~800 750~850 要保持稳定燃烧,必须使煤气保持在一定的浓度范围内。如果浓度过大或过小,由于着火以后发出的热量不足以把邻近的可燃混合物加热到着火温度,会使火焰熄灭。 3、燃烧反应 煤气与空气的混合物加热到着火温度,空气中的氧与煤气中的可燃物就产生激烈的氧化反应,这就是煤气的燃烧。 火焰的传播:在燃烧过程中,火焰烽面连续向前移动,这种现象叫火焰的传播。 火焰传播速度:在燃烧过程中,火焰烽面前移的速度叫火焰传播速度。 稳定燃烧的条件:煤气和空气能充分混合并具有合适的浓度,而且气流喷出的速度与火炬传播速度相一致,就能保持燃烧火焰的稳定性。 离焰燃烧:如气流喷出的速度超过火焰传播速度,火焰就会发生离焰断火而熄灭。 回火:如果煤气和空气是预先混合好的,一旦混合气流的喷出速度小于火焰传播速度,火焰就会回窜到烧嘴和管道而出现回火现象。 第三节 NOF炉的温度控制及升降温制度 NOF(无氧化炉NO—OXIDIZING—HEATING FURNACE)采用精脱硫焦炉煤气,要求H2S15?mg/m3。使用一种高速隧道烧嘴作加热系统的主烧嘴,是对钢带的直接火焰加热。每一个主烧嘴配置了一个空气、煤气预混合型点火烧嘴,点火烧嘴可以作为低温(200℃)加热用,其主要作用是为了确保主烧嘴的安全稳定燃烧。高速隧道烧嘴对天然气、煤气等高发热值气体都能使用,能使空气和燃烧气体良好地混合,并能在理论空气量以下稳定地燃烧,对空气过剩系数α的适应范围广,一般可在α=0.65~1.5的范围内使用。 本机组主要是对硅钢带进行连续退火,硅钢与普通钢板不同,含有比铁更容易氧化的硅,在明火炉中燃料燃烧所生成的废气,即使对铁是非氧化性的,由于硅极易氧化,所以硅钢表面也含氧化生成以SiO2·2FeO.Si02为主体的氧化物,使钢板呈乳白色并阻碍脱碳作用的进行,从而使硅钢磁性下降。所以NOF:一是要求烧嘴在空气过剩系数a1的情况下燃烧,一般α设定为0.9~0.95;二是要求煤气中的含硫量低,避免燃烧产物中过多的硫化物对硅钢带表面的触媒作用而生成氧化物。 一、NOF的点火系统 1、NOF的手动点火系统 NOF的手动点火系统是一个完整的、独立的控制系统。这个系统从炉子进行N2清洗起,开始升温点火。其同整个炉子一起一直处于工作点火状态,直至停炉检修为止,这个系统包括: 空气供给设备,煤气供给设备,空气煤气混合器,点火指示器,集管,防爆头及点火烧嘴,煤气是从车间煤气主管道接点引出,具体的管路系统1及系统2见图2--3及2--4: 图2-3 NOF手动点火系统-1 空气开闭阀仅起开闭的作用。生产时全开,停炉时全闭。空气调节阀是为了调整空气流量和设定集管压力而设置的,一旦集管压力设定好之后,一般情况下不再进行调整。以空气量为准,调节煤气节流阀,使之与空气量相适应,使点火烧嘴达到正常燃烧。 煤气节流阀的作用是控制煤气的流量,使其与空气流量相适应。同时还能使混合后的集管气体压力更加稳定。一般情况下,煤气和空气的设定压力应高于使用压力,才能满足生产过程中的正常燃烧,节流阀一旦调好之后,一般不再进行调整。 点火煤气平衡阀的作用是平衡点火煤气和点火空气的压力,并防止回火。开始点火时,点火空气阀门没有打开之前,点火煤气平衡阀中的通道是关闭的。点火空气阀门打开之后,点火煤气平衡阀在点火空气压力的驱动下打开。如果点火空气压力发生变化,那么点火煤气的压力也会同步变化,以维持比较恒定的空煤气配合比例。如果点火空气的压力突然降得很低或突然没有了压力,点火煤气平衡阀就将关闭,阻断煤气的流通。只有当点火空气压力提高到一定程度后,点火煤气平衡阀才重新打开。这样设置的目的是:为了防止点火空气压力低或点火空气没有之后,点火煤气继续进入炉子中,从而造成煤气积聚发生爆炸。 图2-4 NOF炉手动点火系统-2 点火混合器是一个三通管,其作用是使空气和煤气在此充分混合。设PA为空气的压力,PG为煤气的压力,PA—PG=P=50~80mmH2O,整混合器内的压力损失为50~100mmH20,为了使煤气和空气在进入点火烧嘴时已充分混合,就要使混合之后的管道长度是管道直径的8倍,所以煤气与空气混合的好坏决定于混合器以及混合器之后管长与管径之比。 防爆头及集管。煤气在满足下述三个条件时爆炸:(1)空气煤气浓度比在爆炸范围以内,焦炉煤气爆炸范围是4~74%;(2)有明火源或达到煤气的着火温度;(3)在密闭的容器里。由于点火烧嘴是燃烧混合气体,所以有产生回火爆炸的可能。为了防止爆炸对管道及设备的影响,所以设置了防爆头,防爆头是通过防爆膜而起到防爆作用,防爆膜是一种绝缘胶布或铝箔(厚度为0.1mm),其耐压强度是σs=0.5MPa,一旦发生回火,集管内压力大于0.5MPa,时,防爆膜首先爆炸破而防止了煤气回火爆炸事故,集管内混合气压力不得低于500Pa,,否则将有产生回火的危险。 点火指示器的构造与点火烧嘴完全一样。由于设置于炉墙内侧的点火烧嘴的燃烧情况难 以看到,所以在炉外集管侧设置了点火指示器,观察点火指示器的燃烧情况就能大致知道点火烧嘴的燃烧情况,稍有不同的是影响点火烧嘴燃烧的外界因素是大气,点火过程中只有当点火指示器的燃烧正常之后,才能给点火烧嘴点火。点火指示器与点火烧嘴一样,生产过程中一直点着。 点火烧嘴的作用是给主烧嘴点火,与主烧嘴成30°的夹角,喷嘴的四周有六个直径为2mm的小喷孔.其斜度约为45°。小喷孔的中心线正好与点火烧嘴的点火口的中心线相交,以利于点火口喷火。点火口的作用有二。其一是点火,其二是当主烧嘴吸力过大,易造成点火烧嘴熄灭时,点火口的火星在吸力的作用之下进入到点火烧嘴内给点火烧嘴点火。保证了点火烧嘴有外界干扰的条件下仍能正常燃烧。点火烧嘴必须从点火口处开始燃烧,才能保证喷出火焰的强度和刚性,并且点火烧嘴的管壁必须经常保持赤热状态,以便起到保持火焰的作用,否则点火烧嘴就有灭火的危险。 2、NOF的电子点火系统 NOF炉的电子点火系统大致分两种类型,其一,集中预混型的电子点火系统。其二、单独混合型的电子点火系统。 其中。集中预混型的电子点火系统和手动点火系统的基本配置类似,只是在每一段点火煤气的管道上增加了一个电磁阀,同时每个点火指示器、辅助烧嘴、点火烧嘴等都增加一套电子点火套件(点火变压器、点火电极、烧嘴、火焰检测器等)。系统的工作原理和手动点火的工作原理完全一样。 图2-5 NOF炉电子点火系统-1 单独混合型的电子点火系统参见图2-5、2-6。其各系统设置和手动点火系统的设置类似,区别在于,在单独混合型电子点火系统上,点火混合器的容量比较小,仅供一个点火烧嘴应用,并配有独立的烧嘴控制单元。点火烧嘴第一次调试完成后,再次点火时可以实现远距离操作。 图2-6 NOF炉电子点火系统-2 二、NOF主燃烧及温度控制系统 NOF的主燃烧系统具有分段单独进行炉内温度自动控制的功能。每段共有8个主烧嘴,采用热电偶检测炉内温度。为了使测定值和设定温度相一致,由温度调节计(TIC)发出燃烧量调节信号。见图2-5煤气流量调节计和空气流量调节计与其串级联接。也就是说,根据TIC的指令,变化燃烧量,使炉内温度自动地和目标值(设定值)相一致,进行自动控制。另外每段TIC都有手动选择方式,当对TIC不是选择自动方式,而是选择手动方式时,控制的是输出量而不是温度设定值。 图2-7 NOF温度控制示意图 现在以某退火炉的阀位代号为例,说明NOF的温度控制及调节。见图2-7。 图2-8 烧嘴的燃烧状态 ①LMT-3003~3004是上限限制器,是使TIC的输出、即燃烧流量设定值,不超过烧嘴最大容量的限制器,主烧嘴最大容量为4Xl05Kcal/h。 ②LMT-3001~3002是下限限制器,采用这个限制器,进行最低燃烧流量的设定。 ③SET-3001~3002是监控开关,由此开关设定烧嘴可以稳定燃烧的最低流量值。 如果FIC的输出(燃烧流量设定值)比SET的设定值低,该段的煤气和空气流量调节阀便 关闭,该段燃烧停止,而如果当TIC的输出增加到SET的设定值以上,该段的燃烧可以自动再开。对于下限限制器LMT-3001~3002的设定值,在①的情况下,SET不动作,TIC的输出在 A%处进行稳定燃烧;在②的情况下,TIC的输出在SET的设定值以下,该段停止燃烧,以防止烧嘴不稳定燃烧。 煤气、空气流量调节装置,即FIC-3011~3012及FIC-3031~3032是外部串级型调节计,根据TIC的输出自动设定,Fr是空气过剩系数(平时称为空燃比)设定器,是根据煤气的成分计算得理论空气量为4.26而进行空气过剩系数刻度的。现在的煤气成分有变化,所以现在煤气的理论空气量约为4.00左右,所设定的空气过剩系数也必须作相应的变动,流量值是用流量孔板捡测出来的,自动调节流量调节阀的开度,使之跟来自外部的设定流量相一致。值得注意的是,如果低流量SET动作,流量调节阀全闭,流量便为“0”,但因为TIC的设定值,在SET动作的瞬间不为“0”,所以FIC的自动输出将成为最大(相当于FIC的开度最大),有可能使FCV立即全开,引起爆炸性燃烧,这是非常危险的,为了防止这种危险,FIC设置有特殊的机能,也就是如图2-7所示,SET动作之后,FIC的输出自动地切换为手动输出,而手动输出经常为“0”的话,则当TIC输出增加自动复归时,如图2-8所示那样,流量慢慢增加,就可以安全燃烧。必须记住的一点是,正常生产时NOF煤气和空气的手动操作标度盘,输出必须经常处于“0”状态。 图2-9 NOF自动-手动切换动作 图2-10 切断后复归时的FCV动作 三、NOF无氧化气氛的控制 NOF是明火式加热带钢的炉子,燃烧气氛中的氧,必须近似等于“0”。因此,无论是在正常燃烧时,还是在过渡时,都必须是在煤气过剩的条件下燃烧,确保炉内为无氧化气氛。为此,在燃烧控制系统中设置了一系列调节器,自动地把NOF炉内的气氛调整为无氧化气氛。以某退火炉为例,Fr-3031~3032是空气过剩系数调节器(也叫空燃比调节器),它是把理论空燃比取为:4.26而进行空气过剩系数刻度标定的。一般来说,只要空气过剩系数小于1,就能得到煤气过剩下的无氧化燃烧,通常取α=0.95左右即可。 现在以某退火炉为例,计算NOF主烧嘴的最大空气和煤气流量。 已知某线NOF每个主烧嘴的最大容量为4×105Kcal/h,每段为6个主烧嘴,所用焦炉煤气发热值为4000Kcal/Nm3,理论空燃比为4.26,试计算当空气过剩系数为α=1.0和α=0.95时,每段煤气流量调节器和空气流量调节器的读数。 解:已知:每个主烧嘴最大容器为4×105 Kcal/h 煤气的发热值为4000 Kcal/Nm3 理论空燃比为4.26 每段为6个主烧嘴。 ①当α=1.0时 每个主烧嘴在最大容量下燃烧时、每小时消耗的煤气量是: =100Nm3 与煤气相对应的空气消耗量为: 100Nm3/h× 4.26×1.0=426 Nm3/h 因每段为6个主烧嘴,所以当TIC的输出接近100%时,煤气

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